
1. Automatische Abschaltfunktion (Ausfallsicherheit)
Die meisten Magnetventile sind mit einem Kolben ausgestattet, der von einer internen Feder vorgespannt wird. Im Ruhezustand (ohne Stromzufuhr) drückt die Feder den Kolben und schließt so das Kraftstoffabsperrventil. Wird Strom angelegt, überwindet das Magnetfeld die Federkraft und öffnet das Ventil. Dadurch wird sichergestellt, dass der Motor bei einem elektrischen Ausfall sicher und automatisch abschaltet.
Sie verfügen über einen Überhitzungsschutz, der ein Durchbrennen des Magnetventils im Dauerbetrieb verhindert. Ihre hermetische Abdichtung ermöglicht es ihnen außerdem, extremen Vibrationen, hohen Temperaturen, Öl und Feuchtigkeit standzuhalten. Die verwendeten Materialien sind in der Regel robust, und die Metallgehäuse sind chemisch korrosionsbeständig behandelt.
2. Doppelspulensystem (Zug- und Haltefunktion)
Viele Stoppmagnetventile für Hochleistungsmotoren (wie sie beispielsweise in Landmaschinen oder Generatoren üblich sind) verfügen über zwei unabhängige Spulen:
• Zugspule: Diese Spule zieht viel Strom und ist für die initiale Bewegung zum Öffnen oder Schließen des Ventils verantwortlich. Sie ist nur ein bis zwei Sekunden aktiv. • Haltespule: Sobald der Kolben seinen Endhub erreicht hat, wird diese Spule aktiv. Sie verbraucht deutlich weniger Energie und ist für den Dauerbetrieb (Positionshaltung) ohne Überhitzung des Geräts ausgelegt. 3. Gleichstromversorgung (DC): Diese Geräte werden mit Standard-Strom aus der Fahrzeugbatterie oder dem Bordnetz betrieben. Die gängigsten Spannungen auf dem Markt sind 12 V oder 24 V. 4. Kraft und Hub: Diese Geräte zeichnen sich durch eine sehr hohe Zugkraft bei kompakter Bauweise aus. Der Hub (die Strecke, die die Kolbenstange zurücklegt) ist millimetergenau kalibriert, um exakt in die Einspritzpumpen oder Kraftstoffnockenwellen von Herstellern wie Perkins, Cummins oder Lombardini zu passen.
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